Four rotatif de ciment à économie d'énergie et à haut rendement

Caractéristiques techniques du four rotatif pour ciment ZTIC
Le corps du four est constitué de plaques d'acier au carbone de haute qualité ou de plaques d'acier allié et est soudé à l'aide d'une technologie de soudage automatique;
Les ceintures de roue, les roues de support et les engrenages ouverts sont tous en acier allié.
Le roulement coulissant adopte un roulement sans rayure de grande hauteur;
Le dispositif de transmission est équipé d'un réducteur de surface à dent dure, d'un coupleur élastique au diaphragme et d'un moteur CC.
Adopter une roue d'engrenage hydraulique;
Des dispositifs d'étanchéité à l'échelle du préchauffage sont installés à la tête du four et à l'extrémité du four pour assurer un étanchéité de la bouteille;
Équipé d'un moteur à virage lent.
 

Cuisinière à eau
Le premier four rotatif de ciment était appelé "four humide". Sa structure de base est plus simple que le corps du four moderne amélioré, et la farine brute est alimentée sous forme de lisier à température normale.
Les fours humides peuvent atteindre 200 mètres de long et 6 mètres de diamètre.La raison pour laquelle le corps du four doit être conçu pour être plus long est parce qu'une grande quantité d'eau dans le lisier doit être évaporée et éliminée, et l'efficacité de transfert de chaleur de ce procédé est faible.
La suspension utilisée dans les fours humides a une teneur en humidité d'environ 40% et l'évaporation de cette humidité nécessite une grande quantité d'énergie.Les différentes améliorations apportées aux procédés humides ont pour objectif principal de réduire la teneur en humidité des matières premièresPar exemple, l'application d'une " presse à filtres " (pensez à un appareil en forme d'accordéon de 10 à 20 mètres de long et de plusieurs mètres de large),Ce type de procédé amélioré est appelé procédé "semi-humide".
La raison pour laquelle le procédé humide est utilisé depuis plus d'un siècle est que de nombreuses matières premières conviennent au mélange sous forme de lisier.il était techniquement difficile de mélanger complètement les matières sèches en poudre.
Il existe encore de nombreux fours humides en fonctionnement, généralement avec des composants de haute technologie installés.
 

Fours de traitement à sec
Dans une usine de ciment moderne, la farine crue mélangée uniformément entre dans le corps du four par la tour de préchauffage.Le gaz chaud évacué du four (généralement comprenant le clinker refroidi au bout du four) est utilisé pour chauffer la farine brute., de sorte que la farine crue a une certaine température avant d'entrer dans le four.
L'efficacité thermique du procédé à sec est beaucoup plus élevée que celle du procédé humide pour deux raisons principales:
Tout d'abord, ce qui est le plus évident, c'est que la matière première est sous forme de poudre sèche et ne contient presque pas d'eau qui doit être évaporée;
Deuxièmement, le processus de transfert de chaleur dans les fours à sec est plus efficace (ce qui est relativement moins intuitif).
L'équipement de base de ce processus est un échangeur de chaleur appelé " préchauffage suspendu ".L'air chaud qui circule à grande vitesse fait que la farine brute en poudre est suspendue dans l'air.Au cours de ce processus, la température de la matière première continue d'augmenter, tandis que la température du gaz diminue progressivement.et enfin la température de la matière première et la température du gaz sont proches de la même.
Le système de base du procédé à sec est constitué d'un corps de four et d'un préchauffage en suspension: les matières premières telles que le calcaire et le schiste sont finement broyées et mélangées pour former de la farine brute.La farine crue est introduite du haut de la tour de préchauffage et passe par chaque groupe de cyclones dans la tour en séquenceLe gaz chaud déchargé du four et l'air chaud généralement du refroidisseur de clinker sont envoyés dans le cyclone, et la chaleur est efficacement transférée du gaz à haute température à la farine brute..
La raison de l'efficacité élevée de ce procédé de chauffage est que la surface spécifique (surface par unité de volume) des particules de farine brute est grande,et la différence de température entre le gaz à haute température et la farine brute à basse température est significativeGénéralement, 30% à 40% de la farine crue a terminé la réaction de décarburation avant d'entrer dans le four.
La version améliorée du procédé à sec est le "four de précalcination", qui est actuellement utilisé dans la plupart des nouvelles usines de ciment.mais un nouveau brûleur (iAvec l'aide d'une chaleur supplémentaire, 85% à 95% de la farine crue peut compléter la réaction de décarburation avant d'entrer dans le four.