Pièces horizontales de machine de CITIC HIC de Shell de four à ciment du processus sec 1000-2500TPD

3. Processus de four rotatoire

Avec l'arrivée des fours rotatoires, les processus de fabrication de ciment sont devenus brusquement définis selon la forme dans laquelle les matières premières sont alimentées au four. Des matières premières ou ont été rectifiées avec l'addition de l'eau, pour former une boue contenant de l'eau en général 30-45%, ou elles ont été rectifiées sèches, pour former une poudre ou « le repas cru ».

• Dans le processus humide, le système de four est alimenté avec la boue liquide, l'eau alors étant évaporée dans le four.
• Dans le processus semi-humide, la matière première est préparée comme boue, mais une proportion substantielle (50-80%) de l'eau est mécaniquement enlevée, habituellement par filtration, et le « produit de filtration » en résultant est alimenté au système de four.
• Dans le processus sec, le système de four est alimenté avec le pulvérin cru sec.
• Dans le processus demi-sec, une quantité limitée d'eau (10-15%) est ajoutée pour sécher le repas cru de sorte qu'elle puisse nodulised, et les nodules humides sont alimentées au système de four.
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• 4. Caractéristiques techniques de four rotatoire de ciment de ZTIC :
• (1) le corps de four est fait en de haute qualité composé de plaque d'acier d'acier au carbone ou d'alliage et de soudure automatique ;
• le pneu (de 2), rouleau de soutien, vitesse ouverte adopte l'acier de fonte d'alliage ;
• (3) incidence de glissement avec le grand espace n'éraflant pas l'incidence de tuile ;
• le dispositif de transmission (de 4) adopte le réducteur dur de surface de dent, accouplement flexible de diaphragme, moteur de C.C ;
• (5) adopte la roue de vitesse hydraulique ;
• (6) échelles de préchauffeur ont été employées respectivement au veiw de la tête de four, et du joint serré de pression de cylindre ;
• (7) un dispositif lent d'entraînement.
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• 5. Fours de processus humides

Les fours à ciment rotatoires originaux se sont appelés les fours “à processus humide”. Sous leur forme de base ils étaient relativement simples comparés aux développements modernes. Le repas cru a été fourni à la température ambiante sous forme de boue.

Un four de processus humide peut être jusqu'à 200m longs et 6m de diamètre. Il doit être long parce que beaucoup d'eau doit être évaporée et le processus du transfert de chaleur n'est pas très efficace.

La boue peut contenir de l'eau environ de 40%. Ceci prend beaucoup d'énergie pour s'évaporer et de divers développements du processus humide ont été visés réduisant la teneur en eau du repas cru. Un exemple de ceci est le “filtre-presse” (imaginer un accordéon musical 10-20 mètres de long et plusieurs mètres à travers) - que de telles adaptations ont été décrites en tant que processus “semi-humides”.

Le processus humide a survécu pendant plus d'un siècle parce que beaucoup de matières premières sont adaptées au mélange comme boue. En outre, depuis de nombreuses années, il était techniquement difficile d'obtenir les poudres sèches de se mélanger en juste proportion.

Tout à fait quelques fours de processus humides sont encore en fonction, avec un peu plus de pointe se sont habituellement maintenant boulonnés dessus. Cependant, les nouveaux fours à ciment sont du type “de processus sec”.

6. Fours de processus secs

Dans les travaux modernes, la matière première mélangée entre dans le four par l'intermédiaire de la tour de préchauffeur. Ici, des gaz chauds du four, et probablement les scories refroidies à l'extrémité du four, sont employés pour chauffer le repas cru. En conséquence, le repas cru est déjà chaud avant qu'il entre dans le four.

Le processus sec est beaucoup plus thermiquement efficace que le processus humide.

Premièrement, et le plus évidemment, c'est parce que le repas est une poudre sèche et là est peu ou pas d'eau qui doit être évaporée.

Deuxièmement, et moins évidemment, le processus de transférer la chaleur est beaucoup plus efficace dans un four de processus sec.

Une partie intégrante du processus est un échangeur de chaleur a appelé un “préchauffeur de suspension”. C'est une tour avec une série de cyclones en lesquels les gaz chauds pleins d'action maintiennent le pulvérin suspendu en air. Tout le temps, le repas devient plus chaud et le gaz obtient le refroidisseur jusqu'à ce que le repas soit presque à la même température que le gaz.

Le système de processus sec de base comprend le four et un préchauffeur de suspension. Les matières premières, la chaux et le schiste par exemple, sont rectifiés finement et mélangés pour produire le repas cru. Le repas cru est chargé en haut de la tour et des passages de préchauffeur par la série de cyclones dans la tour. À gaz chaud du four et, souvent, de l'air chaud du refroidisseur de scories sont soufflés par les cyclones. La chaleur est transférée efficacement à partir des gaz chauds au repas cru.

Le processus de chauffage est efficace parce que les particules de repas ont une superficie très élevée par rapport à leur taille et en raison de la grande différence dans la température entre le repas à gaz chaud et plus frais. Typiquement, 30%-40% du repas est décarbonaté avant d'entrer dans le four.

Un développement de ce processus est le four à “precalciner”. La plupart de nouvelle usine de ciment est de ce type. Le principe est semblable à celui du système de processus sec de préchauffeur mais avec l'addition principale d'un autre brûleur, ou au precalciner. Avec la chaleur supplémentaire, environ 85%-95% du repas est décarbonaté avant qu'il entre dans le four.

En plus de ces distinctions, une autre catégorie a émergé pendant les 40 dernières années : Fours à Precalciner, en lesquels une proportion du carburant de four est brûlée dans un préchauffeur statique avant que l'alimentation entre dans le four rotatoire.